МакроEкоТехнології

(044) 209-72-51  (067) 402-80-61

info@met.kiev.ua

(067) 402-80-61

info@met.kiev.ua

(067) 402-80-61

info@met.kiev.ua

Корозія металу

1. Введення

Корозія - це руйнування твердих тіл, викликане хімічними та електрохімічними процесами, що розвиваються на поверхні тіла при його взаємодії із зовнішнім середовищем. Навіть саме слово корозія походить від позднелатінского corrosio - роз'їдання. Особливий збиток приносить корозія металів. Найпоширеніший і найбільш знайомий усім нам вид корозії - іржавіння заліза. Термін «корозія» застосуємо до металів, бетону, деяким пластмас та інших матеріалів. Кроме коррозии, металлические (в частности, строительные) конструкции подвергаются действию эрозии - разрушению поверхности материала под влиянием механического воздействия. Ерозію провокують дощі, вітри, піщаний пил та інші природні фактори. Тому арки мостів, будівельні ферми та інші споруди треба захищати комплексно. Таким чином, корозія - це фізико-хімічну взаємодію металу з середовищем, що веде до руйнування металу. В результаті корозії метали переходять в стійкі сполуки - оксиди або солі, у вигляді яких вони знаходяться в природі. Корозія з'їдає до 10 відсотків виробленого в країні металу. Важко врахувати вищі непрямі втрати від простоїв і зниження продуктивності устаткування, що піддалося корозії, від порушення нормального ходу технологічних процесів, від аварій, обумовлених зниженням міцності металевих конструкцій і т.п. Чому корозія називається корозією? Слово корозія походить від латинського «corrodo» - «гризу». Деякі джерела посилаються на позднелатінськоє «corrosio» - «роз'їдання». Не слід плутати поняття «корозія» і «іржа». Якщо корозія - це процес, то іржа один з його результатів. Це слово можна застосувати тільки до заліза, що входить до складу сталі і чавуну. Надалі під терміном «корозія» ми розуміти корозію металів. Згідно з міжнародним стандартом ISO 8044 під корозією розуміють фізико-хімічне або хімічну взаємодію між металом (сплавом) і середовищем, що приводить до погіршення функціональних властивостей металу (сплаву), середовища або включає їх технічної системи. ІРЖА - це шар частково гідратованих оксидів заліза, що утворюється на поверхні заліза і деяких його сплавів в результаті корозії. Корозійного руйнування схильні також бетон, будівельний камінь, дерево, інші матеріали; корозія полімерів називається деструкцією.

2. Основи теорії корозії

Середовище, в якому метал піддається корозії (кородує) називається корозійної або агресивним середовищем (див. Додаток № 1). У випадку з металами,                  кажучи про їх корозії, мають через небажаний процес взаємодії металу із середовищем.

Фізико-хімічна сутність змін, які зазнає метал при корозії є окислення металу. Будь корозійний процес є багатостадійним:
1. Необхідне підведення корозійного середовища або окремих її компонентів до поверхні металу.
2. Взаємодія середовища з металом.
3. Повний або часткове відведення продуктів від поверхні металу (в об'єм рідини, якщо середовище рідка).                          Відомо що більшість металів (крім Ag, Pt, Cu, Au) зустрічаються в природі в іонному стані :. Оксиди, сульфіди, карбонати та ін, звані зазвичай руди                          металів. Іонну стан більш вигідно, воно характеризується більш меншою внутрішньою енергією. Це помітно при одержання металів з руд і їх корозії. поглинена                          енергія при відновленні металу із з'єднань свідчить про те, що вільний метал має більш високою енергією, ніж металеве з'єднання. Это приводит к тому, что металл находящийся в контакте с коррозионно- активной средой стремится перейти в энергетически выгодное состояние с меньшим запасом энергии. То есть можно сказать, что первопричиной коррозии является термодинамическая неустойчивость системы, состоящей из металла и компонентов окружающей (коррозионной) среды. Мірою термодинамічної нестійкості є вільна енергія, що звільняється при взаємодії металу з цими компонентами. Але вільна енергія сама              по собі ще не визначає швидкість корозійного процесу, т. е. величину, найбільш важливу для оцінки корозійної стійкості металу. У ряді випадків адсорбційні або              фазові шари (плівки), що виникають на поверхні металу в результаті розпочатого корозійного процесу утворюють настільки щільний і непроникний бар'єр, що              корозія припиняється або дуже сильно гальмується. Тому в умовах експлуатації метал, що володіє більшою спорідненістю до кисню, може виявитися не менш,              а більш стійким (так, вільна енергія утворення оксиду у Cr або Al вища, ніж у Fe, а по стійкості вони часто перевершують Fe).

3. Класифікація корозійних процесів

Корозію, що захопила всю поверхню металу, називається суцільний. Її ділять на рівномірну і нерівномірну залежно від того, чи однакова глибина корозійного              руйнування на різних ділянках. При місцевій корозії поразки локальні і залишають практично незачепленою значну (іноді переважну) частину поверхні.              Залежно від ступеня локалізації розрізняють корозійні плями, виразки і крапки (піттінг).Точкові поразки можуть дати початок підповерхневої корозії.              розповсюджується в сторони під дуже тонким (наприклад, наклепаного) шаром металу, який потім роздувається міхурами або лущиться. Найбільш небезпечні види місцевої              корозії - межкристаллитная (інтеркрісталлітная), яка, не руйнуючи зерен металу, просувається вглиб по їх менш стійким кордонів, і транскристаллитного,              розсікаючий метал тріщиною прямо через зерна. Майже не залишаючи видимих слідів на поверхні, ці поразки можуть приводити до повної втрати міцності і              руйнування деталі або конструкції.Близька до них за характером ножова корозія, немов ножем розрізає метал уздовж зварного шва при експлуатації деяких              сплавів в особливо агресивних розчинах. Іноді спеціально виділяють поверхневу ниткоподібну корозію, що розвивається, наприклад, під неметаллическими покриттями,              і пошарове корозію, що йде переважно у напрямі пластичної деформації.Специфічна виборча корозія, при якій в сплаві можуть вибірково              розчинятися навіть окремі компоненти твердих розчинів (наприклад, обесцінкованія латуней).

3.1. По виду (геометричному характеру) корозійних руйнувань на поверхні або в об'ємі металу.
3.2. По механізму реакцій взаємодії металу з середовищем (хімічна і електрохімічна корозія).
Корозія є хімічною, якщо після розриву металевого зв'язку атоми металу безпосередньо з'єднуються хімічним зв'язком з тими атомами або групами атомів,              які входять до складу окислювачів, що віднімають валентні електрони металу. Хімічна корозія можлива в будь корозійної середовищі, проте найчастіше вона спостерігається               в тих випадках, коли корозійне середовище не є електролітом (газова корозія, корозія в неелектропровідних органічних рідинах). Швидкість її найчастіше              визначається дифузією часток металу і окислювача через поверхневу плівку продуктів корозії (високотемпературне окислення більшості металів газами),              іноді - розчиненням або випаровуванням цієї плівки (високотемпературне окислення W або Mo), її растрескиванием (окислення Nb при високих температурах) і зрідка - конвективной доставкою окислювача із зовнішнього середовища (при дуже малих його концентраціях). Корозія є електрохімічної, якщо при виході з металевих грат утворюється катіон вступає в зв'язок не з окислювачем, а з іншими компонентами              корозійного середовища; окислителю ж передаються електрони, що звільняються при утворенні катіона. Такий процес можливий в тих випадках, коли в навколишньому середовищі              існують два типи реагентів, з яких одні (сольватіруются або комплексообразующие) здатні з'єднуватися стійкими зв'язками з катіоном металу без участі його валентних електронів, а інші (окислювачі) можуть приєднувати валентні електрони металу, що не утримуючи біля себе катіони. Подібними властивостями володіють розчини              або розплави електролітів, де сольватовані катіони зберігають значну рухливість. Таким чином, при електрохімічної корозії видалення атома з              металевої решітки (що складає суть будь-якого корозійного процесу) здійснюється в результаті двох незалежних, але сполучених, пов'язаних між собою              електричним балансом, електрохімічних процесів: анодного - перехід сольватіруемих катіонів металу в розчин, і катодного - зв'язування окислювачем               вивільнюваних електронів. Звідси випливає, що процес електрохімічної корозії можна уповільнити не лише шляхом безпосереднього гальмування анодного процесу,              але також впливаючи на швидкість катодного. Найбільш поширені два катодних процесу: розряд водневих іонів (2е + 2H + = H 2) і відновлення розчиненого              кисню (4e + O 2 + 4H + = 2Н2О або 4e + O 2 + 2H2O = 4ОН-), які часто називають відповідно водневою і кисневою деполяризацією. Анодний і катодний процеси з тією чи іншою ймовірністю і в тій чи іншій послідовності протікають в будь-яких точках металевої поверхні, де катіони і              електрони можуть взаємодіяти з компонентами корозійного середовища. Якщо поверхня однорідна, то катодні і анодні процеси різновірогідні по всій її площі;              в такому ідеальному випадку корозію називають гомогенно-електрохімічної (відзначаючи таким чином відсутність будь-якої неоднорідності в розподілі ймовірності електрохімічних процесів в будь-якій точці поверхні, що, звичайно, не виключає термодинамічної гетерогенності взаємодіючих фаз). Насправді на              металевих поверхнях існують ділянки з різними умовами доставки реагуючих компонентів, з різним енергетичним станом атомів або з різними домішками. На таких ділянках можливе більш енергійне протікання або анодного, або катодного процесів, і корозія стає гетерогенно-електрохімічної.
3.3. За типом корозійного середовища
Деякі корозійні середовища і викликані ними руйнування настільки характерні, що по назві цих середовищ класифікуються і протікають в них корозійні процеси.                      Як правило, металеві вироби і конструкції піддаються дії багатьох видів корозії - в цих випадках говорять про дію так званої змішаної корозії.                      Газова корозія - корозія в газовому середовищі при високих температурах. Атмосферне корозія - корозія металу в умовах атмосфери при вологості, достатній для утворення на поверхні металу плівки електроліту                      (Особливо в присутності агресивних газів або аерозолів кислот, солей і т.д.). Особливістю атмосферної корозії є сильна залежність її швидкості і механізму                      від товщини шару вологи на поверхні металу або ступеня зволоження утворилися продуктів корозії.                      Рідинна корозія - корозія в рідких середовищах. За умовами впливу рідкого середовища на метал цей тип корозії також характеризується як корозія при повному                      зануренні, при неповному зануренні, при змінному зануренні, що мають свої характерні особливості.                      Підземна корозія - корозія металу в ґрунтах і ґрунтах. Характерною особливістю підземної корозії є велика різниця у швидкості доставки кисню                      (Основний деполяризатор) до поверхні підземних конструкцій у різних грунтах (в десятки тисяч разів).
3.4.За характером додаткових впливів
Корозія під напругою розвивається в зоні дії розтягуючих або згинаючих механічних навантажень, а також залишкових деформацій або термічних напруг і,                      як правило, веде до транскристаллитного корозійного розтріскування, якому піддаються, наприклад, сталеві троси і пружини в атмосферних умовах, вуглецеві і нержавіючі сталі в паросилових установках, високоміцні титанові сплави в морській воді і т. д. При знакозмінних навантаженнях може виявлятися корозійна                      втома, що виражається в більш-менш різкому пониженні межі втоми металу у присутності корозійного середовища. Корозійна ерозія (або корозія при терті) являє собою прискорений знос металу при одночасному впливі взаємно підсилюють один одного корозійних і абразивних чинників (тертя ковзання, потік                      абразивних часток і т. п.). Родинна їй кавітаційна корозія виникає при кавітаційних режимах обтікання металу агресивним середовищем, коли безперервне виникнення і «захлопування» дрібних вакуумних бульбашок створює потік руйнують мікрогідравліческіх ударів, що впливають на поверхню металу. близькою                      різновидом можна вважати і фреттінг-корозію, спостережувану в місцях контакту щільно стислих або котяться одна за іншою деталей, якщо в результаті вібрацій між їх поверхнями виникають мікроскопічні зміщення зсуву. Витік електричного струму через кордон металу з агресивним середовищем викликає залежно від характеру і напрямку витоку додаткові анодні і катодні                      реакції, що можуть прямо або побічно вести до прискореного місцевим або загальним руйнування металу (корозія блукаючим струмом). Подібні руйнування, локалізуемие поблизу контакту, може викликати зіткнення в електроліті двох різнорідних металів, що утворюють замкнене гальванічний елемент, - контактна корозія. У вузьких зазорах                      між деталями, а також під відсталим покриттям або наростом, куди проникає електроліт, але утруднений доступ кисню, необхідного для пасивації металу, може розвиватися щілинна корозія, при якій розчинення металу в основному відбувається в щілини, а катодні реакції частково або повністю протікають поряд з нею на                      відкритої поверхні. Прийнято виділяти також біологічну корозію, що йде під впливом продуктів життєдіяльності бактерій та ін. організмів, і радіаційну корозію - при впливі                      радіоактивного випромінювання.
4. Показник швидкості корозії
Для встановлення швидкості корозії металу в даному середовищі зазвичай ведуть спостереження за зміною в часі будь-якої характеристики, об'єктивно відображає зміна                  властивості металу. Найчастіше в корозійної практиці використовують наступні показники.
1.Показник зміни маси - зміна маси зразка в результаті корозії віднесений до одиниці поверхні металу S і до одиниці часу (наприклад, г / м ч)                  залежно від умов корозії розрізняють:
а) негативний показник зміни маси
К-m=
де м - спад маси металу за час корозії після видалення продуктів корозії.
б) позитивний показник зміни маси
К+m=
де м - збільшення маси металу за час внаслідок зростання плівки продуктів корозії.
Якщо склад продуктів корозії відомий, то можна зробити перерахунок від К до К і навпаки
К-m= К+m (nok A Me / n Me Aok)
де А і М - атомна і молекулярна маса Ме і окислювача відповідно; п і п валентність металу і окислювача в окислювальному середовищі.
2.Об'емний показник корозії
К -. Обсяг поглинання або виділився в процесі газу V віднесений до одиниці поверхні металу та одиницю часу (наприклад, см / см год)
                 К = об'єк. V / s
обсяг газу зазвичай приводять до нормальних умов.
Стосовно до електрохімічної корозії коли процес катодного деполяризації здійснюється за рахунок розряду іонів водню, наприклад, за схемою 2Н + 2е = Н, або                  іонізація молекул кисню О + 4е + 2НО = 4ОН; вводяться відповідно кисневий (К) і водневий (К) показник відповідно.
Водневий показник корозії - це обсяг виділився Н в процесі корозії. віднесений до Су.
Кисневий показник корозії - це обсяг поглиненого в процесі О, віднесений до Su.
3.Показателі опору
Зміна електричного опору зразка металу за певний час випробувань також може бути використаний як свідчення корозії (К).                  КР = (R / Ro) 100% за час т
де R0 і R електричний опір зразка відповідно до і після корозії.
У этого способа есть некоторый недостаток толщина металла во все время испытаний должна быть одинаковой и по этой причине чаще всего определяют удельное сопротивление, т.е. изменение электрического сопротивления на единицу площади образца (см,мм) при длине равной единице. Цей метод має обмеження застосування                  (Для листового металу не більше 3 мм). Найбільш точні дані отримують для дротяних зразків. Цей метод не придатний для зварних з'єднань.
4.Механіческій показник корозії
Зміна якого-небудь властивості металу за час корозії. Порівняно часто користуються зміною межі міцності. Прочностной показник при цьому виражається:                  Кo = (в / в) 100% за час т
де в зміна межі міцності при розтягуванні після корозії зразка протягом часу; під межа міцності до корозії.
5.Глубінний показник корозії К - глибина руйнування металу П в одиницю часу (наприклад, мм / рік)                  Глибина корозійного руйнування П може бути середньої або максимальної. Глибинний показник корозії можна використовувати для характеристики як рівномірної., Так і                  нерівномірної корозії (в тому числі і місцевої) металів. Він зручний для порівняння швидкості корозії металу з різними густиною. Перехід від масового, струмового та                  об'ємного до глибинного можливий при рівномірної корозії.
10-бальна шкала для оцінки загальної корозійної стійкості металів
Група стійкості Група стійкості Бал
Абсолютно стійкі менше 0,001 1
Вельми стійкі 0,001 – 0,005 2
0,005 – 0,01 3
Стійкі 0,01 – 0,05 4
Стійкі 0,05 – 0,1 5
Понижено-стійкі 0,1 – 0,5 6
0,5 – 1,0 7
Малостійкі 1,0 – 5,0 8
5,0 – 10.0 9
Нестійкі більше 10,0 10

Методи захисту від корозії

Сучасний захист металів від корозії базується на наступних методах:             підвищення хімічного опору конструкційних матеріалів,             ізоляція поверхні металу від агресивного середовища,             пониження агресивності виробничого середовища,             зниження корозії накладенням зовнішнього струму (електрохімічний захист). Ці методи можна розділити на дві групи. Перші два методи зазвичай реалізуються до початку виробничої експлуатації металовироби (вибір конструкційних матеріалів та їх поєднань ще на стадії проектування та виготовлення виробу, нанесення на нього захисних покриттів). Останні два методи, навпаки, можуть бути здійснені тільки в ході експлуатації металовироби (пропускання струму для досягнення захисного потенціалу, введення в технологічну середу спеціальних добавок-інгібіторів) і не пов'язані з будь-якої попередньої обробкою до початку використання. При застосуванні перших двох методів не можуть бути змінені складу сталей і природа захисних покриттів даного металовироби при безперервній його роботі в умовах мінливої агресивності середовища. Друга група методів дозволяє при необхідності створювати нові режими захисту, що забезпечують найменшу корозію вироби при зміні умов їх експлуатації. Наприклад, на різних ділянках трубопроводу в залежності від агресивності грунту можна підтримувати різні щільності катодного струму або для різних сортів нафти, що прокачується через труби даного складу, використовувати різні інгібітори. Проте в кожному випадку доводиться вирішувати яким із засобів або в якому їх поєднанні можна отримати найбільший економічний ефект.             Широко застосовуються такі основні рішення захисту металевих конструкцій від корозії:

1. Захисні покриття

Металеві покриття.

За принципом захисної дії розрізняють анодні і катодні покриття. Анодні покриття мають у водному розчині електролітів більш негативний електрохімічний потенціал, ніж захищений метал, а катодні - більш позитивний. Внаслідок зсуву потенціалу анодні покриття зменшують або повністю усувають корозію основного металу в порах покриття, тобто надають електрохімічний захист, в той час як катодні покриття можуть підсилювати корозію основного металу в порах, однак ними користуються, тому вони підвищують фізико-механічні властивості металу, наприклад зносостійкість, твердість. Але при цьому потрібні значно більші товщини покриттів, а в ряді випадків додатковий захист. Металеві покриття розділяються також за способом їх отримання (електролітичне осадження, хімічне осадження, гаряче і холодне нанесення, Термодифузійна              обробка, металізація напиленням, плакірованіе).

Неметалеві покриття

Дані покриття одержують нанесенням на поверхню різних неметалевих матеріалів - лакофарбових, каучукових, пластмасових, керамічних та ін. Найбільш широко використовуються лакофарбові покриття, які можна розділити за призначенням (атмосферостійкі, обмежено атмосферостійкі, водостійкі, спеціальні,              маслобензостойкие, хімічно стійкі, термостійкі, електроізоляційні, консерваційні)і по зі складу пленкообразователя (бітумні, епоксидні, кремнійорганічні,              поліуретанові, пентафталеві та ін.) (див. Додаток № 2)

Покриття, одержувані хімічної та електрохімічної обробкою поверхні

Ці покриття являють собою плівки нерозчинних продуктів, що утворилися в результаті хімічної взаємодії металів із зовнішнім середовищем. Поскільки багато              з н їх пористи, вони застосовуються переважно як підшарів під мастила і лакофарбові покриття, збільшуючи захисну здатність покриття на металі і забезпечуючи              надійне зчеплення. Методи нанесення - оксидування, фосфатування, пассивирование, анодування.

2. Обробка корозійного середовища з метою зниження корозійної активності.

Прикладами такої обробки можуть служити: нейтралізація чи знекиснення корозійних середовищ, а також застосування різного роду інгібіторів корозії, які в              невеликих кількостях вводяться в агресивне середовище і створюють на поверхні металу адсорбційну плівку, гальмуючу електродні процеси і змінює електрохімічні              параметри металів.

3. Електрохімічний захист металів.

Шляхом катодного або анодного поляризації від стороннього джерела струму або приєднанням до конструкції, що захищається протекторів, потенціал металу зміщується до значень,              при яких сильно сповільнюється або повністю припиняється корозія.

4. Розробка і виробництво нових металевих конструкційних матеріалів підвищеної корозійної стійкості шляхом усунення з металу або сплаву домішок,              прискорюючих корозійний процес (усунення заліза з магнієвих або алюмінієвих сплавів, сірки із залізних сплавів і т.д.), або введення в сплав нових компонентів,              сильно підвищують корозійну стійкість (наприклад хрому в залізо, марганцю в магнієві сплави, нікелю в залізні сплави, міді в нікелеві сплави і т.д.).

5. Перехід в ряді конструкцій від металевих до хімічно стійким матеріалами              (Пластичні високополімерниме матеріали, скло, кераміка та ін.).

6. Раціональне конструювання та експлуатація металевих споруд і деталей (виняток несприятливих металевих контактів або їх ізоляція, усунення              щілин і зазорів в конструкції, усунення зон застою вологи, ударної дії струменів і різких змін швидкостей потоку в конструкції та ін.).

Питанням проектування антикорозійного захисту будівельних конструкцій приділяють серйозну увагу як у нас в країні, так і за кордоном. Західні фірми при виборі проектних рішень ретельно вивчають характер агресивних впливів, умови експлуатації конструкцій, моральний термін служби будинків, споруд та обладнання. При цьому широко використовуються рекомендації фірм, що виробляють матеріали для антикорозійного захисту і мають лабораторіями для дослідження та обробки захисних систем з випускаються ними матеріалів.              Актуальність вирішення проблеми протикорозійного захисту диктується необхідністю збереження природних ресурсів, захисту навколишнього середовища. Ця проблема знаходить широке відображення в пресі. Видаються наукові праці, проспекти, каталоги, влаштовуються міжнародні виставки з метою обміну досвідом між розвиненими країнами світу. Таким чином необхідність дослідження корозійних процесів є однією з найбільш важливих проблем.

ОЧИЩЕННЯ І ПІДГОТОВКА ПОВЕРХНІ

Ідеальний захист від корозії на 80% забезпечується правильною підготовкою поверхні, і тільки на 20% якістю використовуваних лакофарбових матеріалів і способом їх             нанесення.

1.Очищення стали і видалення іржі

Тривалість і ефективність покриття по сталевих поверхнях залежать в дуже великій мірі від того, як ретельно підготовлена поверхню для фарбування. Підготовка поверхні полягає в попередній підготовці, що має на меті усунення окалини, іржі та сторонніх речовин, якщо вони є, зі сталевою поверхні             перед нанесенням заводської грунтовки або праймера.
Вторинна підготовка поверхні спрямована на усунення іржі або сторонніх речовин, якщо вони є, зі сталевою поверхні із заводською ґрунтовкою або праймером             до нанесення антикорозійного фарбувальної системи.

Сталева поверхня може бути очищена від іржі наступними способами:
Очищення дротяної щіткою:
Очищення дротяною щіткою, зазвичай здійснювана обертовими дротяними щітками, є звичайним методом, що не відповідним для видалення окалини, але відповідним для                 підготовки зварних швів. Головним недоліком є те, що обробляється поверхня не повністю звільняється від продуктів корозії і починає блищати і стає                 жирною. Це зменшує адгезію грунтовок і ефективність фарбувальної системи.
Обрубка:
Обрубка або механічне сколювання зазвичай здійснюється в поєднанні з очищенням дротяної щіткою. Це іноді підходить для місцевого ремонту при застосуванні звичайних або                 спеціальних фарбувальних систем. Це не підходить для загальної підготовки поверхонь для фарбування епоксидними і фарбами на основі хлорованої гуми. сколювання може                 використовуватися для усунення товстого шару іржі і забезпечує економію при проведенні подальшої піскоструминного очищення.
Пневматичний молоток:
Видалити іржу, фарбу і т.д. з кутів і виступів для досягнення чистої шорсткою поверхні.
Термічний спосіб:
Полум'яна очищення поверхні включає усунення іржі шляхом термічної обробки при використанні спеціального устаткування (на ацетилені або пропані з                 киснем). Це усуває майже всю окалину, але в меншій мірі іржу. Тому цей метод не може відповідати вимогам сучасних фарбувальних систем.
Шліфування:
Шліфування увазі використання обертових кіл, покритих абразивним матеріалом. Вона використовується для дрібного ремонту або для видалення дрібних чужорідних                 частинок. Якість цих шліфувальних кругів було в значній мірі покращено, і це може забезпечити хороший стандарт підготовки поверхні.
Механічне очищення:
Спосіб поверхневої очистки вручну під час якої загрунтованій і пофарбованої поверхні надається шорсткість і усувається будь видиме забруднення                 (За винятком масляних забруднень і слідів іржі).
легка очистка, мета: огрубіння нової поверхні
Абразив: невеликий (0,2-0,5мм)
важка очистка (ISO Sa1), мета: видалення шарів старого покриття
Абразив: невеликий до середнього (0,2-0,5/0,2-1,5мм)
Піскоструминне очищення:
Зіткнення потоку абразивного матеріалу, що володіє високою кінетичної енергією, з підготовленою поверхнею. Цей процес управляється або вручну струменем, або                 автоматично за допомогою колеса з лопатками, і це є найбільш ґрунтовний метод очищення від іржі. Піскоструминне очищення за допомогою центрифуги, стисненого повітря                 і вакууму є добре відомими типами. (Див. Додаток № 3)
Дріб:
Частинки є всього лише практично сферичними і твердими і повинні містити мінімальну кількість сторонніх домішок і дроби нестандартної форми.                 Грунтовки, що використовуються після дробоструминної очищенню, повинні бути перевірені за своїми експлуатаційними характеристиками.
Крупний абразив:
Частинки повинні мати незграбну форму з гострими ріжучими гранями, повинні бути вилучені "половинки". Якщо в специфікації не вказано що-небудь інше, має бути використаний                 пісок мінерального походження.
Волога (абразивна) (піскоструминна) очищення:
Волога очистка під дуже високим тиском
                Тиск = більше 2000 бар
швидкість очищення = макс. 10-12 м2 / година залежно від матеріалу, що підлягає видаленню.
Використання: повне видалення всіх покриттів та іржі. Результат зіставимо з сухою піскоструминної очищенням, але зі спалахами іржі після висихання.
Волога очистка під високим тиском
Тиск = до 1300 бар
Швидкість очищення = макс. 5 м2 / година залежно від матеріалу, що підлягає видаленню. При набагато меншому тиску цей метод використовується для видалення забруднень                 з будь підкладки.
Використання: видалення солі та інших забруднень, покриттів та іржі.
Волога абразивна піскоструминне очищення під низьким тиском
Тиск= 6-8 кг/см2
Швидкість очищення = 10-16 м2 / година залежно від матеріалу, що підлягає усуненню.
Використання: зменшення абразивности, зменшення кількості пилу, видалення солі, усунення небезпеки виникнення іскри. Результат зіставимо з сухою                 піскоструминної очищенням, але зі спалахами іржі після висихання.
Очищення паром:
Тиск=100-120 кг/см2 Використання: Видалення водорозчинних та емульгованих забруднень: підкладка висихає швидше, ніж при обробці підкладки водою.

Стандарти ISO:

При визначенні точної ступеня видалення іржі та очищення сталевої поверхні перед фарбуванням використовує Міжнародний стандарт ISO 8501-01-1988 та ISO 8504-1992.             ISO 8501-01 вживається по окалині. Це означає наступні рівні зараження іржею:
А -. Сталева поверхня у великій мірі покрита окалиною, але незначною мірою або зовсім не зачеплена іржею
            Б - сталева поверхня, яка почала іржавіти і з якою окалина почала обсипатися.
С - сталева поверхня, з якою окалина відвалилася і звідки вона може бути видалена, але з легким видимим питтингов.
Д - сталева поверхня, з якою окалина відвалилася, але з легким питтингов, видимим неозброєним оком.
Ступені попередньої підготовки поверхні Стандарт ISO визначає сім ступенів підготовки поверхні.
У специфікаціях часто вживаються такі стандарти:
ISO-Санкт Обробка вручну і електроінструментами.
Підготовка поверхні вручну і за допомогою електроінструментів: скріблення, зачистка дротяними щітками, механічними щітками і шліфування, - позначається буквами              "St".
Перш, ніж почати очищення вручну або електроінструментами, товсті шари іржі мають бути видалені способом обрубки. Видимі забруднення від масла, жиру і бруду теж повинні бути вилучені.             Після очищення вручну та електроінструментами, поверхня повинна бути очищена від відшаровується фарби і пилу.
ISO-St2 Ретельне очищення вручну та електроінструментами
При поверхневому розгляді неозброєним поглядом, підкладка повинна виглядати очищеної від видимих слідів масла, жиру і бруду і від погано прилеглої окалини,             іржі, фарби та сторонніх речовин.
ISO-Ст3 Дуже ретельне очищення вручну та електроінструментами
Те ж саме, що і для St2, але підкладка має бути очищена набагато більш ретельно, до появи металевого блиску.
ISO-Sa піскоструминне очищення
Підготовка поверхні способом піскоструминної обробки позначається буквами "Sa".
Перш, ніж приступити до піскоструминної очищенні, товсті шари іржі мають бути видалені методом обрубки. Видимі масляні, жирові забруднення і бруд теж             повинні бути усунені.
Після піскоструминної обробки підкладка має бути очищена від пилу та сміття.
ISO-Sa1 легка піскоструминне очищення
При перевірці неозброєним поглядом поверхня повинна виглядати зачищеною від видимих масляних, жирових плям і бруду і від окалини з поганим приляганням,             іржі, фарби та інших сторонніх речовин.             ISO-SA2 Ретельна піскоструминне очищення При перевірці неозброєним поглядом поверхня повинна виглядати зачищеною від видимих масляних, жирових плям і бруду і від більшої частини окалини, іржі, фарби та інших сторонніх речовин. Кожне залишкове забруднення повинно мати щільне прилягання.             ISO-Sa2,5 Дуже ретельна піскоструминне очищення
При перевірці неозброєним поглядом поверхня повинна виглядати зачищеною від видимих масляних, жирових плям і бруду і від більшої частини окалини, іржі,             фарби та інших сторонніх речовин. Всі залишкові сліди зараження повинні виявлятися тільки у формі ледь помітних плям і смуг.             ISO-Sa3 Піскоструминне очищення до візуально чистої сталі.
При перевірці неозброєним поглядом поверхня повинна виглядати зачищеною від видимих масляних, жирових плям і бруду і від більшої частини окалини, іржі,             фарби та інших сторонніх речовин. Поверхня повинна мати однорідний металевий блиск.
Шорсткість поверхні після піскоструминного очищення:
Для визначення шорсткості використовуються різні позначення, такі як Rz, Rt Ра.
Rz - середнє піднесення в порівнянні з рівнем рівнини = профіль абразивного матеріалу
Rt - максимальне підвищення по відношенню до рівня рівнини
Ра - середня відстань до уявної центральній лінії, яка може бути проведена між вершинами і рівнинами (ISO3274).
Абразивний профіль (Rz) - 4 до 6 разів C.L.A. (Ra)
Безпосереднє вимірювання Т.С.С. грунтовок, застосовуваних по сталі, що зазнала піскоструминної очищенні, до товщини 30 мкм досить неточне. Грунтовка при товщині             сухого шару 30 мкм і більше утворює середню товщину, а не товщину на вершинах.
Коли в специфікаціях згадується абразивний профіль Rz, піскоструминне очищення за стандартом ISO - Sa2.5 повинна бути досягнута з використанням мінерального піску,             якщо не згадано нічого іншого.
Понад Ra при 17 мкм (профіль абразивного матеріалу R при Т.С.С. 100 мкм) рекомендується використовувати додатковий шар грунтовки для того, щоб укрити шорсткість.
Якщо піддається піскоструминної очищенні сильно заіржавілий сталь, часто досягається профіль понад 100 мкм. (Див. Додаток № 4).

Додаток № 1
Категорії корозії при атмосферних умовах навколишнього середовища за стандартом ISO 12944-2 и ISO 9223.
Втрата маси і товщини цинкового покриття за рік експлуатації Типові приклади для помірного клімату
втрата маси г/м2 зменшення товщини, мкм зовні всередині
С1 незначна ≤ 0,7 ≤ 0,1 --- Обігріваються будівлі з нейтраль¬ной атмосферою, наприклад: офіси, магазини, школи, готелі.
С2 слабка > 0,7-5 > 0,1-0,7 Атмосфера з незначним забрудненням. В основному сільські райони. Неопалювані будівлі, де виступає конденсація, наприклад: склади, спортзали.
С3 помірна > 5-15 > 0,7-2,1 Атмосфера міста і промислових зон. Помірне забруднення двоокисом сірки. Виробничі приміщення з високою вологістю і слабким забрудненням повітря, наприклад: з виробництва продуктів харчування, пральні, пивоварні, молокозаводи.
С4 сильна > 15-30 > 2,1-4,2 Промислові райони і узбережжя з помірною концентрацією солей. Хімічні споруди, басейни, будиночки над водою.
С5-I дуже сильна (промислова) > 30-60 > 4,2-8,4 Промислові райони з високою вологістю і агресивної атмосферою. Будівлі або зони з майже постійною конденсацією і сильним забрудненням.
C5-M дуже сильна (море) > 30-60 > 4,2-8,4 Прибережні зони з високою концентрацією солей. Будівлі або зони з майже постійною конденсацією і сильним забрудненням.

Примітка: у прибережних районах з теплим вологим кліматом втрати маси або зниження товщини можуть перевищувати межі категорії С5-М.

Категорії корозії у воді та грунті.
Категорії Навколишнє середовище Примеры окружающей среды и металлоконструкций
Im1 Прісна вода Конструкції на річках, ГЕС
Im2 морська і солонувата вода прибережні споруди, портові зони з металоконструкціями, ворота шлюзів, греблі
Im3 грунт ємності в грунті, металеві конструкції і труби

Додаток №2

Вплив технологічних чинників отримання лакофарбових покриттів на їх довговічність Технологічні процеси отримання лакофарбових покриттів різноманітні. Це пов'язано з функціональним призначенням окрашиваемого вироби, умовами його експлуатації, характером фарбується, застосовуваними методами фарбування і формування покриттів. Процес отримання лакофарбового покриття полягає у здійсненні таких обов'язкових стадій:

  • підготовка поверхні перед фарбуванням
  • нанесення лакофарбового матеріалу
  • отверждение лакофарбового матеріалу

Кожна з цих стадій впливає на якість одержуваного покриття та його довговічність. Розглянемо вплив зазначених факторів на довговічність покриттів окремо.             Підготовка поверхні перед фарбуванням відіграє істотну роль у забезпеченні довговічності. Багаторічний досвід застосування лакофарбових покриттів в різних галузях промисловості показують, що їх довговічність приблизно на 80% визначається якістю підготовки поверхні перед фарбуванням. неякісна підготовка             поверхні металу перед фарбуванням викликає ряд небажаних наслідків, що призводять до погіршення захисних властивостей покриттів:

  • погіршення адгезії покриття до підкладки
  • розвиток під покриттям корозійних процесів
  • розтріскування і розшарування покриттів
  • погіршення декоративних властивостей

Між довговічністю покриттів і ступенем очищення поверхні існує чітко виявляється залежність.              У разі механічних способів підготовки поверхні орієнтовні коефіцієнти підвищення термінів служби систем покриттів залежно від підготовки поверхні можуть бути представлені таким чином:

  • фарбування по непідготовленій поверхні – 1,0
  • очистка ручним способом – 2,0-1,5
  • очистка ручным способом – 3,5-4,0

Метод фарбування і умови нанесення лакофарбових матеріалів суттєво впливає на довговічність покриттів. Терміни служби покриттів залежно від методу фарбування          можуть відрізнятися на 15-25%, що пояснюється різною структурою сформованих покриттів (краще при електростатичному, повітряному, безповітряному розпиленні; гірше при зануренні, струменевого облива). Умови нанесення (вологість, температура навколишнього повітря) також впливає на якість і довговічність покриттів. При недотриманні температурно-вологісних параметрів на поверхні сформованого покриття з'являються різні дефекти (шагрень, проколи), які призводять не тільки до погіршення зовнішнього вигляду, але значно знижує довговічність         покриття. Режим затвердіння покриттів впливає на його захисні та фізико-механічні властивості. Покриття, сформовані в результаті гарячого затвердіння, більш стійкі до          впливу кліматичних факторів і агресивних середовищ. Це пояснюється тим, що формування при підвищених температурах забезпечує утворення покриттів більш щільною          структури.Фізико-механічні властивості неоднозначно залежать від температури затвердіння лакофарбових матеріалів. Часто при гарячому отверждении спостерігається охрупчивание          покриттів, що призводить до зниження їх міцності властивостей. Товщина лакофарбових покриттів для забезпечення протикорозійного захисту повинна бути досить великою, так як вона впливає на швидкість проникнення агресивних          агентів до поверхні металу. Тому при експлуатації покриттів в умовах з різними параметрами агресивності його товщина встановлюється відповідно до ступеня          агресивності середовища. Так рекомендована товщина покриттів для сільської атмосфери становить 120 мкм, промислової - 150 мкм, морський - 200 мкм, хімічної - 300 мкм. разом           з тим існує думка, що не завжди збільшення товщини покриття може призвести до підвищення його протикорозійних властивостей. При значній товщині в покритті можуть           виникати внутрішні напруги, що призводять до його розтріскування. Товщина покриття повинна гарантувати відсутність капілярної проникності, тобто бути дещо більше          критичної товщини. Для різних умов експлуатації підвищення товщини покриття більше критичної коливається в 1,5-5 разів. В ідеальному випадку цей коефіцієнт          підбирається дослідним шляхом. Таким чином, високу довговічність і хороші фізико-механічні властивості лакофарбових покриттів можна забезпечити при виборі оптимальних стадій технологічних          операцій їх отримання з урахуванням правильного вибору              лакофарбового матеріалу і т.д.

Додаток №3

Струминне очищення поверхонь із застосуванням абразивів
Чому саме струминне очищення?
Широко відомий недолік заліза і сталі, полягає в тому, що ці матеріали іржавіють, тобто піддаються однією з форм корозії. Для того, щоб продовжити термін             служби дорогого устаткування і створити умови для оптимальної віддачі від капіталовкладень, залізні і сталеві частини конструкцій зазвичай піддаються антикорозійного обробці за допомогою нанесення на них одного або декількох захисних шарів фарби та інших матеріалів. Перед нанесенням захисного шару необхідно провести ретельну             обробку поверхні з метою отримання найкращого зчеплення фарби з поверхнею. Одним з найбільш ефективних методів підготовки поверхонь є струменевий очищення із застосуванням абразивів. Іншими методами попередньої обробки поверхонь є, наприклад, очищення ручна і механічна, термічна очищення та очищення             із застосуванням хімічних препаратів. (Травлення). Останні вищезгадані методи мають різні недоліки, що варіюються від отримання недостатньої ступеня чистоти поверхні до нанесення шкоди здоров'ю людини і навколишньому середовищу.

Ретельна попередня обробка поверхні дуже важлива. Навіть найкращі методи нанесення захисних покриттів по своїй дії ніколи не перевершують значення якості попередньої обробки поверхні. У більшості випадків причиною передчасного виходу з ладу захисних покриттів є недостатня або НЕ             відповідна вимогам попередня підготовка поверхонь.
Крім заліза і сталі, різним формам корозії піддаються також і інші матеріали. Тому струменевий очищення та фарбування проводяться не тільки на металевих, а й             на бетонних і кам'яних поверхнях (пам'ятники, фасади будинків і т. д.), поверхнях з синтетичних та інших матеріалів. У деяких випадках струменевий обробка проводиться             в декоративних цілях, наприклад на поверхнях зі скла, кришталю, нержавіючої сталі і т. д.

Струйная обробка і здоров'я. Навіть і зараз використовується термін «піскоструминна обробка». Однак, у більшості випадків, це опис уже не відповідає дійсності. У минулому пісок              використовувався в якості абразивного матеріалу. Однак, в 1957 році в Нідерландах був прийнятий Закон про силікоз, що включає в себе так званий «Декрет про               піскоструминної обробці поверхонь ». Цим законом надалі заборонялося використання при струменевого обробці матеріалів, які містять більше 1% вільного кремнезему.               У кварцовому піску знаходиться набагато більше 1% вільного кремнезему, зазвичай 80-90%. У процесі струменевої обробки поверхні зерна піску розщеплюються на дуже              дрібні мікро-частинки. Ці частинки, розміром менше 5-10 мікрон (Е) і майже невидимі, часто ще дуже довгий час залишаються в навколишньому повітрі і вдихаются робітниками і всіма, хто знаходиться               поблизу місця проведення очисних робіт. Накопичуючись і затвердевая в легенях, вони викликають пошкодження легеневої тканини, що в свою чергу веде до появи              респіраторних проблем. Подібний стан може перейти в силікоз (також званий «хворобою запорошених легких»), хвороба, яка може завершитися фатальним результатом.

c Струминне очищення стали.
Під час струминного очищення абразив (зазвичай твердий, гранульований матеріал) з великою силою видувається (обробка під прямий струменем) або викидається             (Дробемётая обробка) на оброблювану поверхню. Мета подібної обробки підготувати поверхню таким чином, щоб забезпечити оптимальне зчеплення завдається              потім захисного покриття з поверхнею. На ефективність захисних покриттів впливають наступні відомі принципові фактори:              Ретельне очищення поверхні, що означає видалення іржі, прокатної окалини, старих шарів фарби, а також відкладень солі і хлоридів (см.Приложение № 3.1) і              забруднень пилом (см.Приложение № 3.2), маслом та жирами;              Створення профілю на поверхні (модель якоря). Іноді струменевий обробка проводиться водою під сильним тиском. Так як вода не створює профіль на поверхні, в неї часто додають відповідний абразив.             Перед початком струменевих робіт з поверхні повинні бути вилучені товсті шари іржі (якщо є), а також масло, жир і бруд. Після обробки поверхня потрібно очистити від вільної пилу. Щоб реально оцінити ступінь чистоти поверхні, потрібно брати до уваги первісне її             стан. Тому були вироблені міжнародні стандарти, що відображають первинний стан поверхні до її обробки (ступінь забруднення) і чистоту             поверхні після обробки (ступінь підготовки). Широко застосовується стандарт ІСО 8501-1: 1988 (E). Цей стандарт дає детальне визначення ступеня забруднення і ступінь підготовки і заснований на візуальному огляді поверхні за допомогою фотографій.
А саме, існують наступні коди:
Ступеня забруднення:
А - Значна частина сталевої поверхні покрита прилип прокатної окалиною, іржа відсутня або є в невеликих кількостях
Б - Сталева поверхня почала іржавіти і відшаровуватися
С - Сталева поверхню або повністю покрита іржею, або іржу можна зішкребти. При цьому на поверхні помітні невеликі поглиблення.
D - Сталева поверхня повністю покрита іржею або на ній неозброєним оком помітні Язвін внаслідок загальної корозії
Ступеня підготовки:
Sa 1 Легка очистка
Коли неозброєним оком на поверхні не видно масла, жиру, бруду, що починається іржі, залишків захисних покриттів і інших чужорідних речовин
Sa 2 Ретельне очищення
Коли неозброєним оком на поверхні не видно масла, жиру, бруду і видалена майже вся іржа, шари фарби і інші сторонні речовини. будь залишки              забруднень міцно скріплені з поверхнею.
Sa 2 1/2 Дуже ретельне очищення
Коли неозброєним оком на поверхні не видно масла, жиру, бруду, видалена іржа, шари фарби і інші сторонні речовини. Будь-які залишилися сліди забруднень              будуть видні тільки у вигляді невеликих плям і смуг
Sa 3 Очищення до отримання візуально чистої сталевої поверхні
Коли неозброєним оком на поверхні не видно масла, жиру, бруду, видалена іржа, шари фарби і інші сторонні речовини. Поверхня має рівний              металевий відтінок.
Примітки:
1. Термін (чужорідні речовини) може включати в себе водорозчинні солі і залишки, отримані в результаті зварювальних робіт.
2. Прокатна окалина, іржа і захисний шар фарби вважаються слабо в'їдаються в поверхню, якщо їх можна видалити за допомогою тупого шпателя.
Для того, щоб дати точну інформацію про ступінь підготовки поверхні, вищезазначені ступеня зазвичай вказуються в поєднанні, наприклад: С Sa 2.
Існують коди і для позначення інших методів підготовки поверхонь, наприклад. Санкт для позначення ручної та механічної очистки та Fl для позначення термічної             очистки. Крім стандартів ISO (Міжнародна Організація по Стандартам) використовуються також і різні американські стандарти. Наприклад, стандарти SSPC (Товариство з захисним покриттям) і КДЕС (Національна Асоціація з корозійної Інженерії). Дивіться нижче порівняльну таблицю за різними ступенями підготовки               поверхонь:

ISO SSPC NACE
Sa 1 SSPC-SP-7 Піскоструминна легка очистка
Sa 2 SSPC-SP-6 NACE 3 Комерційна піскоструминне очищення
Sa 2 1/2 SSPC-SP-10 NACE 2 Піскоструминне очищення близька до отримання білого металу
Sa 3 SSPC-SP-5 NACE 1 Піскоструминне очищення до білого металу

Профіль поверхні

Профіль поверхні також є важливою частиною підготовки поверхні сталі. Належний профіль, в поєднанні з необхідної ступенем підготовки поверхні, забезпечує             гарне скріплення захисного покриття з поверхнею. Який профіль буде отриманий в результаті обробки, залежить від розмірів зерна використовуваного абразивного матеріалу, ваги і форми зерен, впливу зерен на поверхню (мається на увазі чиниться тиск на поверхню, відстань і кут обробки) і ряду інших причин.
При обробці грубозернистим абразивом виходить грубий профіль поверхні. Іноді це може поліпшити скріплення захисного покриття з поверхнею, однак багато             сучасні захисні методи не вимагають попереднього створення надмірно ретельного профілю поверхні. До того ж, чим грубіше профіль поверхні, тим більше витрата фарби щоб вся поверхня (вищі точки профілю) були ретельно покриті, все виїмки, що з'явилися в результаті обробки абразивом, повинні бути заповнені             фарбою. Високий профіль поверхні не обов'язково є оптимальним для даної захисної системи. У багатьох випадках виробники фарби вказують у технічних характеристиках необхідні для даного типу фарби ступінь підготовки і профіль поверхні.
Крім того, необхідно враховувати той факт, що при одному і тому ж даному обсязі або вазі абразивного матеріалу, дрібних зерен в ньому міститься набагато більше             кількість, ніж великих. За один і той же проміжок часу можна витратити один кілограм крупнозернистого абразиву, що містить 17-18.000 зерен розміром 2 мм, а также один килограмм мелкого абразива, содержащего 800.000 зерен размером 0,6 мм. Помните старые времена молотков для снятия окалины? Проще говоря, это означает, что при применении упомянутого здесь мелкозернистого абразива на одной и той же поверхности за один и тот же промежуток времени работает в 45 раз больше таких молотков!
У порівнянні з грубозернистим абразивом, абразив з більш дрібним зерном забезпечує більшу швидкість очищення і дає кращий результат при нанесенні захисного шару.             У той же самий час, він дозволяє отримати більш дрібний профіль поверхні з відносно низькою витратою фарби. Ця якість часто виявляється дуже зручно для застосування на нових сталевих поверхнях, покритих тільки прокатної окалиною або легкої іржею. Однак сильно забруднена і коррозіровать поверхню             (Кілька шарів фарби, товстий шар іржі і нарости) нелегко очищається дрібнозернистим абразивом. У цьому випадку очисні роботи займуть занадто багато часу і витратиться занадто велика кількість абразиву. Тому, в таких випадках краще застосовувати крупнозернистий абразивний матеріал.
Велике зерно абразиву дуже добре знімає важку корозію, але часто є занадто грубим для того, щоб ретельно очистити всі поглиблення і пори.             У багатьох випадках, для того, щоб досягти кращого результату, як у відношенні швидкості робіт і витрати матеріалу, так і щодо ступеня очищення і одержуваного профілю, використовують суміш, що складається з великих і дрібних зерен.
Правильний вибір матеріалу завжди залежить від початкового стану поверхні (ступінь корозії), необхідного ступеня чистоти (ступінь підготовки) і профілю             поверхні, специфікацій виробника фарби, а також діючих місцевих правил і законів.
Додаток № 3.1
Фарби та покриття. Підготовка сталевої поверхні.
ISO/TR 8502-1:1991
Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарб і подібних покриттів - Оцінка чистоти поверхні.

Часть 1: Виробничий тест розчинних корозійних продуктів металу

Загальна:
Справжній технічний документ описує виробниче випробування за визначенням розчинних корозійних продуктів металу на поверхнях, очищених піскоструминним методом до класу Sa 2,5 або вище (Див. ІСО 8501-1 або ІСО 8501-2). Для випробування використовують індикаторні смужки, чутливі до металовмісних іонів. Дане випробування не застосовується для сталевих поверхонь, очищених вручну.
Нормативні посилання
Перераховані нижче стандарти містять положення, які становлять положення даного технічного документа, на що є відповідні посилання в тексті. На момент публікації зазначені видання мали силу. Всі стандарти піддаються перегляду, і сторонам, які беруть участь в угодах, в основу яких покладений даний                 технічний документ, рекомендується вивчити можливість застосування самих останніх видань стандартів, які перераховані нижче. Члени ISE та ISO ведуть реєстри                 діючих на даний момент міжнародних стандартів.
ISO 3696:1987, Вода для аналітичного лабораторного використання - Специфікації та методи дослідження.
ISO 8501-1:1988, Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарби і подібних покриттів - візуальна оцінка чистоти поверхні - Частина 1: Ступені ржавость і ступеня                 підготовки непокритою сталевої основи після повного видалення колишніх покриттів.
ISO 8502: - , Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарби і подібних покриттів - візуальна оцінка чистоти поверхні - Частина 1: Ступені підготовки                 попередньо вкритій сталевої основи після локалізованого видалення попереднього покриття.
Основні положення
Розчинні солі, що знаходяться на випробуваної поверхні прибираються контрольної очищенням поверхні водою. Накопичена рідина тестується на наявність                 залізовмісних іонів по засобом кольорометричні реакції (Використовується індикаторний папір, 2,2 'біпіріділ).
                Реагенти, прилади та матеріали
Використовуйте тільки офіційно визнану аналітичну шкалу реагентів і воду, не менше 3 ступеня очищення, відповідно до ISO 3696.
4.1 Індикаторні смужки для залізовмісних іонів - підготовлені імпрегніруются маленькі смужки паперу біпіріділ 2,2 '.
Чутливість контрольних смужок повинна коливатися від 5 мг / л до 250 мг / л. Контрольні смужки повинні зберігатися в сухому, ретельно закритому контейнері.                 Промислові індикаторні смужки широко доступні. Якщо вони використовуються, то повинні бути прокаліброваним (см.5.1), шляхом занурення в калібровані розчини                 залізовмісних іонів.
4.2 Розчинні залізовмісні солі, такі як аміачно-залізний сульфат.
4.3 Сірчана кислота, розведена
4.4 Три абсорбентовие подушечки з чистої бавовни, масою приблизно 2-3гр
4.5 Два контейнери (і б), місткістю приблизно 400 мл кожен, один з них (4.5а) містить 50 мл води, інша (4.5в) порожня.
Пластикові балони є придатними для роботи на майданчики.
4.6 Маленький скляний штабик (паличка).
4.7 Лінійка і крейда або інші придатні предмети для позначення випробовуваної зони.
Процедура
5.1 Підготовка контрольної індикаторної смужки для тесту
Прокаліброваним індикаторну смужку (4.1) використовувати негайно перед кожною серією тестів, використовуючи наступну процедуру.                 Підготувати свіжі розчини розчинних залізовмісних солей (4,2) з вмістом заліза 5мг / л, 10 мг / л, 100 мг / л і 250 мг / л і стабілізувати розведеної сірчаною кислотою (4.3). Якщо стабільність розчину залізовмісних солей неясна, визначте вміст заліза в ньому, за допомогою будь-якого стандартного                 окіслітельновосстановітельние методу. У кожен розчин опустіть індикаторну смужку (4.1), вийміть і збережіть для порівняння з смужками, отриманими в                 результаті тесту.
5.2 Підготовка розчину для тесту.
Виконайте процедуру промивки, описану нижче, і подальшу оцінку отриманого розчину у двох примірниках. Одягайте чисті пластикові рукавички або                 використовуйте пластиковий пінцет для мінімізації забруднення залізовмісними солями. Після піскоструминної очистки, відзначте тестовану зону, приблизно 25 000 мм2 (наприклад 250 мм × 100мм), використовуючи лінійку і крейда. Вберіть воду вбирає бавовняної                 подушкою (4.4) з першого контейнера (4.5а), а потім ретельно протампоніруйте просоченої подушкою випробуваний ділянку. Виключіть підтікання води з подушки / тампона, особливо якщо випробувана поверхня не горизонтальна. Помістіть новий абсорбентовий бавовняний тампон / подушечку у другій контейнер (4.5в) і повторити процедуру                 тампонування. Додайте залишилася воду з першого контейнера в другій.
Закінчити всю процедуру тампонування приблизно за 4 хв.
Очистіть поверхню за допомогою сухого бавовняного тампона. Потім помістіть його в другій контейнер. Для підготовки тестового розчину опустіть у воду 3 всмоктують                 тампона; використовуйте скляний штабик.
5.3 Оцінка випробуваного розчину
Занурте індикаторну смужку (4.1) в розчин, підготовлений за п.5.2 в другій контейнер та оцініть колір см.5.1.
Представлення результатів
Якщо Ви використовуєте 50 мл води, при площі випробуваного ділянки 25 000 мм2, як описано в п.5.2, подвійна концентрація заліза в міліграмах на літр, перевірена                 індикаторної смужкою, дорівнює концентрації розчинених продуктів корозії заліза в міліграмах на квадратний метр.
Звіт про випробування
Звіт про випробування повинен містити, як мінімум, наступну інформацію:
а) посилання на даний технічний документ (ISO-TR 8502-1);
б) інформація про випробуваної поверхні і її просторове положення (наприклад, горизонтальне, вертикальне або кутове);
в) клас ржавость і ступінь підготовки тестованої поверхні;
г) будь-які відхилення від специфікації проведення випробування;
д) результати тесту, відповідно до пункту 6;
е) дата / дати випробування.

Додаток № 3.2

Фарби та покриття. Підготовка сталевої поверхні.
ISO 8502-3:1992
Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарб і подібних покриттів - Оцінка чистоти поверхні. Оцінка запиленості сталевої поверхні, підготовленої під             фарбування (метод самоклеющейся стрічки).
Загальні положення
1.1 Ця частина ISO 8502 описує метод оцінки запиленості на очищеній сталевої поверхні, підготовленої під фарбування.
Забезпечує наочне уявлення середнього рівня запиленості поверхні. А також описує класи оцінки середніх розмірів частинок пилу.
             Примітка
1. Кількісний рейтинг і розміри, класифіковані відповідно до, витягнуті з ISO 4628-1: 1928, Фарби та лаки - Розвиток руйнування покриттів - Позначення              інтенсивності, кількість і розміри загальних типів дефектів - Часть1: Основні принципи і шкала оцінок
1.2 Підсумки методу підводяться:
а) «здано / не складено», шляхом оцінки кількості наявності пилу на випробуваної поверхні і середніх розмірів частинок пилу в порівнянні з певними нормами.
Або
б) Надання постійного Звіту про наявність запиленості на поверхні. Для цього на керамічну плитку, картонку або аркуш паперу, підходящою за кольоровим контрасту поміщають стрічку, вікорістовувану для проведення тесту.
1.3 Цей метод підходить для оцінки кількості залишкової пилу і її розміру на сталевий поверхні після очищення, яка до очищення відповідала класу А, В або С             (За ISO 8501-1).
Оскільки еластичність липкої стрічки обмежена, стрічка не проникає всередину глибоких «ямок», присутніх на сталевий поверхні ржавость класу Д.
1.4 Якщо поверхня очищена від пилу, як потрібно, то для проведення тесту достатньо пальцевого тиску на стрічку. У разі виникнення розбіжностей, тиск може здійснюватися за допомогою підпружиненого валика (крім класу ржавость С або Д).
Нормативні посилання
Перераховані нижче стандарти містять положення, які становлять положення даного технічного документа, на що є відповідні посилання в тексті.             На момент публікації зазначені видання мали силу. Всі стандарти піддаються перегляду, і сторонам, які беруть участь в угодах, в основу яких покладений даний технічний документ, рекомендується вивчити можливість застосування самих останніх видань стандартів, перерахованих нижче. Члени ISE і ISO ведуть реєстри чинних             на даний момент міжнародних стандартів.
ISO 8501-1:1988, Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарби і подібних покриттів - візуальна оцінка чистоти поверхні - Частина 1: Ступені ржавость і ступеня             підготовки непокритою сталевої основи після повного видалення колишніх покриттів.
IEC 454-2:1974 Специфікації по самоклеющийся стрічці для електротехнічних цілей - Частина 2: Методи тесту.
Визначення.
Відповідно до даної частиною ІСО 8502, використовують такі визначення:
3.1 Пил: залишені тверді частинки на сталевий поверхні, підготовленої під фарбування, що з'явилися після піскоструминного очищення або іншого підготовчого             процесу, або в результаті дії навколишнього середовища.
Загальні положення
Самоклейка плівка притискається на сталеву поверхню, підготовлену під фарбування. Плівка, разом з пилом, що прилипла до неї, віддирається і поміщається на             індикація (підставку) кольору, що контрастує з пилом, і тестується візуально. Потім оцінюється кількість пилу, що прилипла до стрічки і розміри частинок.
Прилади та матеріали
5.1 Липка стрічка - рулон практично безбарвною прозорою самоклеющейся стрічки шириною 25 мм, що має силу зчеплення як мінімум 190 Н на метр ширини, при 180 °             вимірі, МЕК 454-2.
Примітка 2:
Плівка відривається від сталевої поверхні при 180 ° і швидкості відриву 300 ± 30 мм / хв
5.2 Індикаторне табло (підставка) кольору, що контрастує з пилом; використовується як фон, наприклад, скляні чорні або білі глазуровані плитки, картки або             папір.
5.3 Підпружинений валик, спроектований під навантаження 39,2 Н або 49,0 Н (проміжна навантаження Див. Додаток А)
            Примітка3:
Валик калибруется за допомогою гир 4 кг і 5 кг. На позначки 4 кг, сила, що чинить тиск на валик дорівнює 39,2 Н, а при 5 кг - 49,0 Н.
            5.4 Лупа, з десятикратним збільшенням.
Процедура
6.1 Перед кожною серією тестів, розмотайте 3 обороту стрічки з рулону, а потім відокремте приблизно 200 мм стрічки.
6.2 Міцно притисніть до тестованої поверхні приблизно 150 мм плівки, акуратно тримаючись за кінці плівки. Можна застосувати, альтернативні методи, відповідно до             підпунктом 1.4:
а) помести палець на один кінець стрічки, і переміщайте, зберігаючи тверде натискання, з однаковою швидкістю уздовж стрічки по 3 рази в кожну сторону, так щоб кожен хід             відбувався за 5-6 секунд. Зніміть стрічку з тестованої поверхні, помістіть на відповідне індикація (5.2), виключаючи стирання пальцями.
б) Помістіть калібрований підпружинений валик на один кінець по центру стрічки і рухайте валик, зберігаючи навантаження 39,2 Н і 49,0 Н (див. примітку 3) з однаковою             швидкістю уздовж стрічки по 3 рази в кожну сторону по 5-6 секунд. Зніміть стрічку з тестованої поверхні, помістіть на відповідне індикація (5.2), виключаючи             стирання пальцями.
6.3 Оцініть кількість пилу на стрічці, шляхом візуального порівняння стрічки з еквівалентними за розміром графічними прикладами, показаними на малюнки 1             (Див. Стор. 47 англ. Тексту). Запишіть найбільш відповідну оцінку запиленості.
Примітка 4.
Якщо потрібно більш детальний звіт, можливе використання проміжних оцінок.
При повній зміні кольору - 5 бальна кількісна оцінка, розмір класу 1.
Примітка 5.
Не є незвичайним виявити, після тесту, повна зміна кольору стрічки, зазвичай червонувато-коричневий або чорний, іноді з присутністю окремих видимих частинок, що залежить від типу використовуваного абразиву. Причина зміни кольору - мікроскопічний пил на тестованої поверхні, яка може бути серйозною перешкодою              адгезії фарби.
6.4 Оцініть розміри домінуючих пилових частинок на липкій стрічці, відповідно до таблиці 1 (стор.47 англ. Тексту), яка дає 6 класів розмірів пилових частинок,              позначених 0,1,2,3,4 и 5.
Примітка 6.
Якщо потрібно більш детальний звіт, можливе використання проміжних оцінок.
При повній зміні кольору - розмір класу 1 (див примітка 5).
Примітка 7.
Зазвичай частинки менші, ніж 50 мікрон в діаметрі становлять зміна кольору мікроскопічної пилу.

Класс Опис частинок пилу
0 Частки не видно під десятикратним збільшенням
1 Частинки видно під десятикратним збільшенням, але не видно при звичайному або більш ретельному огляді (менші, ніж 50 мікрон в діаметрі)
2 Частинки ледве видно при звичайному або більш ретельному огляді (зазвичай частинки між 50 мікрон і 100 мікрон в діаметрі)
3 Частинки видно чітко при звичайному або більш ретельному огляді (частки до 0,5 мм в діаметрі)
4 Частинки від 0,5 мм до 2,5 мм в діаметрі
5 Частинки більші, ніж 2,5 мм у діаметрі

6.5 Проведіть не менше трьох окремих тестів, для кожної поверхні одного типу та положення. Якщо результати не розходяться по 1 або меншому кількісному рейтингом,             проведіть, принаймні, два додаткових тесту для встановлення середнього значення.
6.6 Після завершення випробування і перед фарбуванням сталевої поверхні, приберіть з поверхні залишилася стрічку, або клейку речовину з тестованої поверхні.
Звіт
Звіт про випробування повинен містити, як мінімум, наступну інформацію:
а) всю інформацію, необхідну для ідентифікації тестованої поверхні;
б) посилання на цю частину технічного документа ISO 8502 (ІСО 8502-3 наприклад);
в) всю інформацію, необхідну для ідентифікації використовуваної клейкої стрічки
г) всю інформацію, необхідну для ідентифікації підкладки, яка використовується як фон для стрічки;
д) інформація про випробуваної поверхні, із згадкою специфічних характеристик, наприклад виступи, балки, перебирання, перегородки, збірні елементи, а також             просторове положення тестованої поверхні, наприклад вертикальне, горизонтальне направлене вгору або горизонтальне направлене вниз;
е) клас запиленості та розміри пилових часток, для кожної перевіреної поверхні (для загальних сталевих будівельних робіт, в якості альтернативи тестова стрічка, по             погодженням зацікавлених сторін, може додаватися як елемент звіту);
ж) будь-які відхилення від процедури проведення випробування;
з) дата / дати випробування.
Додаток № 4
ISO 8503-1:1988
Підготовка сталевих поверхонь перед нанесенням фарб і подібних покриттів - Характеристики шорсткості сталевої поверхні, очищеної піскоструминним способом
Частина 1: Специфікації та визначення компараторов профілю поверхні ІСО для оцінки поверхонь, очищених обдуванням абразивом
1. Загальні положення та сфера застосування
Дана частина ISO 8503 визначає вимоги щодо визначення компараторов профілю, який призначений для візуального та тактильного порівняння сталевих поверхонь,             очищених способом обдування, із застосуванням абразиву або абразивного піску. Компаратори профілю поверхні використовуються на будівельного майданчика для оцінки шорсткості поверхні перед нанесенням фарб та інших подібних продуктів або перед іншими видами захисту поверхні.
Примітка: по обстановки, такі компаратори можуть використовуватися для оцінки шорсткості поверхні на інших підкладках, очищених піскоструминним способом, їх             використання не обмежено виключно поверхнями, на які буде покладена фарба.
Ця частина ІСО 8503 містить терміни, які використовуються в цій та інших частинах ISO 8503.
Посилання
ISO 2632-2, Зразки порівняння шорсткості - Частина 2: іскроутворюючого впливу, дробеструйная, піскоструминна обробка і шліфування.
ISO 4287-1, Шорсткість поверхні - Термінологія - Часть1: Поверхні та їх характеристики.
ISO 8501-1, Підготовка сталевої основи перед нанесенням фарби і подібних покриттів - візуальна оцінка чистоти поверхні - Частина 1: Ступені ржавость і ступеня             підготовки непокритою сталевої основи після повного видалення колишніх покриттів.
ISO 8503, Підготовка сталевих поверхонь перед нанесенням фарб і подібних покриттів - Характеристики шорсткості сталевої поверхні, очищеної піскоструминним              способом
- Частина 2: Метод класифікації профілю сталевої поверхні, очищеної обдуванням абразивом, із застосуванням компараторов.
- Частина 3: Метод калібрування компараторов профілю поверхні ІСО і визначення профілю поверхні із застосуванням мікроскопа.
- Частина 4: Метод калібрування компараторов профілю поверхні ІСО і визначення профілю поверхні із застосуванням вимірювального приладу з механічною записом.
ISO 8504-2, Підготовка сталевих основ перед нанесенням фарб і подібних покриттів.